bim创新，中铁九局、中铁隧道局全流程BIM+智能建造工程化应用新模式

1）BIM助力京雄城际铁路雄安站特大桥智慧建造

2）春风隧道工程项目BIM综合管理应用

本文将详细介绍两个案例BIM体系建设、BIM创新点、高难复杂作业条件下全流程BIM工程化应用。

案例一：BIM如何助力京雄城际铁路雄安站特大桥智慧建造？

工程概况

京雄城际铁路站前工程雄安站特大桥位于雄安新区，是雄安未来城市千年大计的重点工程。桥梁起讫里程为+000至+050。正线长3.05公里，由149孔现浇简支梁、28联道岔连续梁、4联（40+64+40米）连续梁组成，总造价13.16亿元，具有工期紧张、施工组织难度大、交叉干扰因素多等诸多难点，为此中铁九局集团创新引领、智慧建造为己任，大力开展BIM+新技术应用，建立了雄安站特大桥数字孪生体，实现了工程全生命周期的创新智能化管理，为精品京雄、智能京雄、绿色京雄、安全京雄的奠基，做出了卓越贡献。

一、施工难重点有哪些？

1）现浇简支箱梁和现浇道岔梁数量庞大、工期紧、任务重、标准高、施工安全风险高、施工周期长、站前站后同步施工交叉干扰大。

2）新增4联（40+64+40）连续梁，架桥机通过时间2019年7月21日，工期紧。

3）本标段制架简支箱梁设计采用提梁上桥方式、架桥机架设方案，架桥机需要通过荣乌高速、津保铁路，且架梁数量大、周期短、施工安全风险较高。

二、BIM如何实施应用的新工作机制？

三、BIM应用的创新点有哪些？

1）自主研发了CEM施工管理平台。实现了项目管理的信息化、集成化和智能化。

2）打通了基于BIM技术的智能钢筋制造技术流。创新将、钢筋智能制造MES管理系统和钢筋数字化加工设备进行联合应用，打造了全国首个基于BIM技术的高速铁路钢筋工程智能制造流水线。

3）创新开展了基于BIM+测量机器人技术的轨道板智能敷设研究。应用测量机器人和智能精调设备结合三维模型坐标数据，实现了智能铺板作业。

4）自主研发了基于BIM+虚拟现实技术的工程危险感知能力训练与考试系统。实现了危险事故的虚拟带入、安全交底的可视化感知和培训设备的轻量化。

四、如何落地BIM+数字管理？

施工管理平台包括：进度管理、现场实时监控、材料管理、项目资金管理，作业点实时管理、环境监测、能源监测、安全监测情况等。

铁路工程管理平台众多功能模块需要各个领域具有先进技术和软件的成功经验来丰富平台的内容，其中的BIM信息化模型便是平台的有效支撑之一，多数应用要基于BIM模型进行建立，包括进度分析及展示、场地规划布局、工程影像信息等。将BIM信息模型关联到平台中，有效掌握施工进度、结构详情等工程部位信息，实现图像及信息一体化。

1）4D施工进度模拟

2）模板设计

应用三维立体模型外表面提取技术，将复杂梁体芯模外表面提取到平面，通过平面图形组合技术将模板各表面与竹胶板原材料尺寸进行分析匹配，设计材料切割方案，节约竹胶板的使用量。应用虚拟拼装技术，优化木模与钢膜的接缝尺寸，保证了混凝土外观质量。在三维设计模板结构形式时，将大量钢模板优化为木模板，减少了钢模板的定制，节约成本近320万元。

五、BIM+新技术如何落地？

1）基于BIM技术的钢筋智能制造技术

项目创新将、钢筋智能制造MES管理系统和钢筋数字化加工设备进行联合应用，打造了全国首个基于BIM技术的高速铁路钢筋工程智能制造流水线，打通由三维钢筋模型到数字化智能加工的技术路线，通过模型精确统计钢筋消耗数量考证含金量排行榜，应用智能套下料系统和数字化生产设备，减少余废料的产生，同时相比人工生产，效率大幅提升。通过系统应用，共计节约钢材400余吨，直接节约成本近200万元。

2）测量机器人高精度铺轨测量

通过研究测量机器人对高速铁路无咋轨道板的高精度定位放样、引导安装，实现无咋轨道板安装的智能化作业，研究利用测量机器人优化GRP“一体化”轨道测量系统作业流程，提高精调控制智能化作业水平，实现高速铁路无咋轨道板快速、高标准精调作业。

3）BIM+GIS

项目开工前，应用BIM+GIS技术进行项目驻地、梁场、混凝土拌合站和施工便道等大小临工程规划设计，优化选址、功能区排布。并完成征拆调查、取弃土场选址和土方量及主体工程量的精确统计。实现了临建工程零返工和工期成本最优化。应用倾斜摄影技术，高效精确完成土方量测算和现场巡查，实现了土方工程的精确规划和施工情况动态可视化掌控。

六、BIM应用产生有哪些经济效益？

1）基于BIM技术的钢筋智能制造技术应用，共计节约钢材400余吨，直接节约成本近200万元。

2）应用BIM+GIS技术进行项目驻地、梁场、混凝土拌合站和施工便道等大小临工程规划设计，累计节约占地面积1.5平方公里，累计节约征拆款和材料款700万元。

3）应用倾斜摄影技术，高效精确完成土方量测算和现场巡查，实现了土方工程的精确规划和施工情况动态可视化掌控。对比设计方量减少土方开挖300万方，直接节约成本400万元。

4）应用测量机器人和智能精调设备结合三维模型坐标数据，进行智能铺板作业。减少工期15天，节约设备租赁及人员成本近350万元。

共计创造经济效益达1650余万元

七、模型应用的解决方案如何实施？

本工程主要借助和软件的4D施工模拟功能，可生成施工进度动画制作和逼真的动态施工机械，高效的理解和模拟施工过程。规划施工流程、论证施工计划可行性。为工程提供施工进度动画，可以直观查看每个时间节点的工程进度，施工前将编辑好的进度计划，施工布置等信息输入软件中，可直观查看施工规划的合理性，后期施工过程中将实际进度输入软件中，查看计划进度与实际进度的对比，查看工程进度情况。

立方数科股份有限公司利用BIM一站式解决方案技术为项目搭建了各方交流的平台，集成化的工作模式提升了整个项目的效率和质量。在包含了建筑、装修、机电等各相关专业数据的BIM模型中，设计团队以及施工单位在内的各方建设主体拥有了高效协同工作的平台；各方工作人员能快速理解工程信息并高效应对。在项目前期极大的提高了建模的效率和模型应用效率，为施工过程的管理提供有力的数据保证，从根本上解决模型落地难的痛点。

案例二：春风隧道工程项目BIM综合管理应用

工程概况

春风隧道工程位于深圳罗湖区项目西起滨河大道上步立交，东至新秀立交西侧与东部过境高速公路市政连接线配套工程相接，本工程采用工程总承包模式。线路全长5.，其中盾构隧道段长约3.，西侧明挖段长约0.，东明挖段长约0.。项目隧道主要采用明挖法和盾构法施工，其中明挖暗埋段采用单洞双层的形式，结构采用上下叠层布置形式。

一、项目施工大难险新有哪些？

1）工程使用一台开挖直径为15.80米国内最大盾构机，该设备由我国独立设计制造，代表国际先进水平。该设备主要由开挖土体的刀盘、实现泥水平衡的前盾、提供推进动力的中盾、为管片安装提供空间及密封作用的的盾尾，为实现上述功能的后配套设备组成，总重达4300多吨。

2）盾构一次性连续掘进3603米，穿越软硬不均、全断面硬岩、构造碎裂岩层等极具挑战性复杂地层。超大直径盾构小曲线半径长距离施工，是工程的控制难点。隧道最小埋深6.9米，最大埋深46.3米，埋深变化大，水压大。

3）隧道穿越城市核心区，沿线下穿高层建筑物、地铁。铁路、桥梁建构筑物，施工时须严格控制地表沉降。超大型盾构在软硬不均、破碎岩层掘进的滞排，防坍塌及盾构机长距离运输浅覆土始发与接收，是工程的重大风险点。

4）项目施工应用BIM建筑信息模型技术，使设计、施工与工程实际实现无缝衔接，借助BIM模块化、可视化效果及时进行设计优化与方案比选，创新了管理手段，提升了工程品质。创新监测手段bim创新，中铁九局、中铁隧道局全流程BIM+智能建造工程化应用新模式，应用数据对工程沿线周边500米进行地表沉降分析，为工程安全、高效推进提供保障。

二、BIM组织架构及制度建设

三、BIM设计阶段的新亮点有哪些？

1）方案比选

2）地质模型创建模拟

3）图纸会审

四、BIM施工阶段的应用有什么新亮点？

1）泥浆管布置

2）地连墙施工工艺模拟

3）基坑开挖模拟

4）盾构隧道漫游模拟

五、BIM创新如何应用？

1）BIM+GIS应用

使用BIM+GIS模型整合，使结构模型、管线模型、地质模型以及周边建构筑物模型在GIS平台展现，通过二次数据开发实时展现盾构掘进位置以及盾构机数据情况。

六、BIM应用成果有哪些？

本工程基于软件建模和立方数科桥隧BIM一站式解决方案，为隧道工程建设带来全新的管理手段，提供BIM支持，包括BIM管理平台，BIM应用规划；BIM应用标准和体系；BIM管理流程；BIM实施，以及验收各阶段的BIM应用和成果等。避免因设计问题导致的施工误差，降低了施工管理成本，提高了管理效率，通过本项目的实践，积累了宝贵的BIM应用经验。

纵观世界，BIM已经成为了全世界建筑业发展的主流方向，为促进各之间的相互交流，开拓思路，实现资源共享bim创新，特举行18分钟云路演活动；4月14日，我们提供平台，让大家更深入的认识BIM技术，了解BIM技术的发展，共同探索BIM的应用。还可与嘉宾面对面交流、现场提问、协助大家如何把经验带到自己的项目上。

bim钢筋建模，bim应用PLANBAR软件于钢筋智能化加工设备

bim应用软件于钢筋智能化加工设备

建筑信息模型( )是以建筑工程项目的各项相关信息数据作为模型的基础，进行建筑模型的建立，通过数字信息仿真模拟建筑物所具有的真实信息。它具有信息完备性、信息关联性、信息一致性、 可视化、协调性、模拟性、优化性和可出图性八大特点。

如今，很多高速公路、地铁建设以及建筑桥梁建设开始普及使用BIM建模软件技术，为提高企业自主创新能力和市场竞争力，促进钢筋加工机械领域技术水平提高，带动相关行业及领域的技术进步。智能化钢筋加工设备，并与BIM技术对接，真正实现钢筋加工自动化、智能化，建立国内高端数控钢筋加工装备制造智能数字一体化解决方案。

传统的钢筋下料方式存在信息流通不对称、效率低、钢筋原材料计划不准、成品信息追踪难、各环节重复数据录入和分析等缺点，需要非常专业的工程师下料及技术交底。而基于BIM技术的钢筋自动化建模技术考证培训机构，建模效率高、能自动输出料表、可追溯性强、并能与钢筋加工机器接口对接实现自动化加工、最关键的是还能实现余料的自动分类与再利用。精准、高效、简洁、自动化、绿色环保等正是基于BIM技术的钢筋自动化建模的亮点。

数控钢筋弯曲中心采用伺服变频电机相结合方式，通过人机界面设置加工参数后，多个机头自动定位，提高加工精度和生产效率的同时让操作简单化智能化。另外系统具有异常报警提示功能，让后期设备维护和维修更加方便。

钢筋工程智能化发展方向分析

目前，我国大多数钢筋工程项目基本还是采用传统现场加工方式，原材料浪费高、加工工人劳动强度大、钢筋加工周期长、现场管理难等问题突出。未来钢筋工程的发展趋势将逐渐从人工操作向自动化生产转变，随着BIM技术的应用，建筑施工自动化和专业化分工进程的快速发展，钢筋智能化加工配送中心已成为市场发展的必然趋势。

另外，钢筋加工设备的智能化水平越来越高，数据的输入方式越来越简单和易于操作，对BIM的接口兼容度也会越来越高，多格式的兼容降低了对BIM软件的要求。BIM技术的发展会减少钢筋建模难度，施工单位仅需进行BIM模型的深化设计甚至仅审核即可。随着计算机各种管理系统(MES)的应用bim钢筋建模，bim应用PLANBAR软件于钢筋智能化加工设备，现场原料库存、余料库存、半成品加工数量统计等工作将更加智能、准确。

在与BIM的结合方面，随着钢筋工程的需求变化，BIM软件也随之改进。目前，BIM软件仅部分支持钢筋智能化加工的数据导出，然后再将数据导入到加工设备中，未来BIM软件可实现直接与智能钢筋加工设备无缝对接，在软件中建立的模型就是加工数据，无须二次导出。BIM的三维可视化一直是其推广中的强项，后续的智能钢筋加工设备也会具有三维可视化功能，能够更好地避免加工错误发生。

在加工场区管理方面，钢筋智能化加工管理中的原料、余料、废料和半成品的管理也会和现代物流技术进行结合bim钢筋建模，使现场半成品存储近乎达到零库存，按照生产进程将对应物资运输到指定的安装部位，原料和余料实现实时统计、动态更新。加工场内的操作工人将越来越少，仅需要几名管理人员通过远程操控即可完成钢筋加工生产任务。

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